磨料水射流除锈，即湿法喷砂技术，是现今喷砂清理方法中唯一在室内外均可高效率应用的预处理方法。具有低污染、低成本、高效率、高质量等特点，清理速度是干喷砂的四倍，每小时可达到20平方米以上，一次即可达到Sa3.0级，配套可带湿、带锈涂装的高性能防腐涂料，可解决防腐难题、提高质量、降低造价、缩短工期。该工艺针对性强、操作方便、投资少、见效快，在船舶修造行业及民用设施，具有广泛的应用推广前景和积极的经济意义。
一．设备工艺流程简介：
磨料水射流系统是在水射流中混入磨料并用于除锈，磨料的引入有前混合式、引射式、外部混合式及磨料层等，下图所示的是常见的后混合式磨料水射流除锈装置：
磨料水射流喷砂设备流程图
清水 高压泵 节流阀 胶管
磨料 砂罐 三通 胶管 喷嘴 射流
压缩空气
设备工艺参数：高压水压力50Mpa, 功率30Kw，设备重1.2吨，磨料输送空气压力6.0Mpa，排气量2.0立方/分钟。
二．磨料水射流除锈工艺在修船的应用：
大部份船舶防锈底漆，通常需干喷砂sa2.5级的前处理，同时要求底材表面保持干燥。在实际应用过程特别是维修作业，经常因为船体一些部位的结构问题，或是受施工环境条件的限制，难予实施达到所需的表面处理标准，结果是牺牲涂层寿命。
船舶内舱的防腐蚀，一直是困扰的难题。生活舱室的壁角和地板边板，设备舱室的底板，由于生活用水、雨水、海水以及设备泄漏等各种原因，经常处于潮湿或积水状态，腐蚀环境恶劣；有些部位由于装备设施的布置，使其边角部位及地板的平时维护保养比较困难，甚至是不可达部位。这些部位成为舱室腐蚀“重灾区”，导致多次重复维修换板，耗资耗力，造成经济损失。
为了解决舰船内舱防腐难题，中国海军舰船研究所进行了专项科研课题，在我国率先釆用磨料水射流除锈工艺，成功解决了内舱防腐蚀难题。
１．海军舰船应用概况
根据中国海军舰船维修研究所的有关介绍，采用磨料水射流除锈工艺（设备价格约￥10万元/台)，只需采用河砂或海砂,
每小时喷砂速度达到20平方米以上，可把铁锈、油污彻底清理，一次即可达到Sa3.0级；不会砂尘烟雾弥漫，不会砂粒反弹击伤工人的皮肤，无需配带面罩，可清楚看清施工表面；劳动强度、除锈速度、施工效率及施工质量明显优于干喷砂，施工成本也比干喷砂降低。湿法除锈工艺配套带锈带湿涂料涂装，效益良好。据介绍，XX型舰采用这新工艺后，解决内舱防腐难题，施工方便，降低造价，提高涂层的防腐寿命，大大减少内舱维修及换板次数，平均每年可节省约￥78万元的维护费用。海军下达的《XXXXXX》的防腐科研项目成果报告中写道：“……首次将省工型重防腐涂料及磨料水射流除锈技术结合，应用于舰船内舱防腐蚀治理，从而成功地解决了国内外内舱防腐蚀的难题，这一技术的应用在国内处于领先水平，也达到了国际上的先进水平。”“成果针对性强，可操作性好，投资少、见效快，在海军舰船上推广能创造巨大的军事经济效益，对民用设施也具有推广应用前景”。
２．民用船应用实例：
湛江某船舶燃料运输有限公司的油轮“春兴一号”，在湛江海军基地的4804工厂坞保，采用了磨料水射流除锈工艺带湿涂装，其油舱所采取的施工步骤如下：
Ａ．先对舱底板进行磨料水射流除锈，然后对壁板及舱顶板进行高压水除锈，处理级别Sa3级；
Ｂ．在除锈过程中，待舱底积水达到一定高度，采用能抽泥沙的潜水泵将泥沙水抽出舱外；
Ｃ．除锈完工后，清除积水及泥沙，并用清水（淡水）清洁舱壁及底板；
Ｄ．用洁净抹布抹净舱内可见的水份；
Ｅ．采用高压无气喷涂机喷涂油舱底漆；
Ｆ．待底漆完全干后，进行后续油舱涂料的喷涂。
注：干膜厚度250µm，防腐年限8-10年。
三．磨料水射流除锈工艺配套涂料重点推荐：
湿法涂锈工艺，钢板表面潮湿及容易返锈，为确保防腐质量，严格选择带湿、带锈涂装的高性能防腐涂料是十分重要的。
绿洋牌SP2190省工型船舶通用防锈底漆，经过对主体环氧树脂进行深度的复合改性，树脂性能从根本上获得数量级提高，能与水接触，能与金属原子及铁锈强力结合形成致密的复合体。制成的油漆，具有强力的螯合转锈功能，独特完善的排湿功能，及具强固耐久的屏蔽性能，从而实现可带锈、带湿、带旧漆膜涂装和达到长效防腐目的。产品并通用于船体各个部位及实现颜色深、浅可选的优越性。
１．可带锈涂装,
底材表面处理st2级，可简化繁复的前处理工序；允许带100µm以下牢固铁锈涂装，可大幅降低二次除锈工作量，提高工效，降低费用。当基材表面有残锈或返锈,
漆浆可把锈层转化固定, 通离子交换，把铁锈中的结晶水完全分解排走, 把锈层转化成为干燥、稳定的硅铁结合物并和树脂强力结合，形成牢固有益的保护层。
２．可带湿涂装，可配套磨料水射流除锈工艺，在潮湿返锈的基材表面涂装（含淡水或海水）。涂层具亲水毛细管成份的可透湿活性基团（具物理排水作用），配合漆膜固化反应产生的化学强化排水功能（化学排水作用），可把基材表面及涂层内的所有水份彻底排挤出涂层，透湿活性基团分子键并随涂层固化封闭而消失，确保基材表面获得理想的干燥封闭状态。在无水分存在的情况下，各种类型电化学腐蚀就不容易产生，也避免了涂层受到水分凝聚造成的液气相变化破坏。透湿活性基团独特的排湿功能，是确保涂层长效防腐的关键因素，是目前其它带锈、带湿涂料所不可比拟的。
３．可带旧漆膜涂装，和各种新、旧漆膜及各类防污漆兼容性好，结合力强。
４．一道次施工成膜厚（高固体型号/150-250µm、无溶剂型号/300µm-mm级），可减少涂装道次，缩短重涂间隔时间。
５．施工温度0-40°C，无雾天、湿度、露点温度限制，避免停工或返工的延误。
６．通用于船体各个部位，简化多种漆料的配套､施工和管理程序，提高船舶防腐蚀水平。
７．颜色深､浅可选，迎合浅色舱室防锈底漆的要求。
目前的防锈底漆颜色大多是暗红､深黑色，当用于舱室光线照明度不足的部位，可能影响涂装质量的检查，甚至会掩盖防腐蚀效果的检查和检定。绿洋牌SP2190船舶通用防锈底漆的颜色深、浅可选,
迎合浅色舱室涂料的要求；当用于液体舱，可底面合一使用，简化配套多道涂装工序。
８．产品不含各种有机酸､无机酸,
不含铅､铬等有毒重金属防锈颜填料，实现高固体、无溶
剂化、实现VOC少排放及零排放，对环境友好，对人体安全。
由于产品固体含量（可成膜物质）高达80-100%
，涂布率高而相对可减少涂料使用量；并由于可简化繁复的前处理工序，简化多道涂装工序，大幅节省施工费用，单位防腐造价比较大部分防锈底漆降低30%以上。
绿洋牌SP2190省工型船舶通用防锈底漆，机理先进，目标明确，效果显着。产品解决了残锈或返锈及水分（潮湿、凝露、盐雾等）在各种情况下对涂层造成内部腐蚀破坏的困扰难题，使船舶涂装作业在各种环境条件下都方便易行、降低造价、确保质量。产品配套磨料水射流除锈工艺，不仅大大降低了工人的劳动强度，更为重要的是可显着提高工效，大大缩短修船周期，并且提供了许多防锈底漆与干喷砂除锈工艺无法达到的质量标准。新材料与新技术的结合，可迎合航运业对修（造）船防腐质量更好，修理期和船坞期更短的高要求，对提高修（造）船的生产效率、提高船只的营运率，保护延长船只的营运寿命，都具有积极的意义｡
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